接受任务后收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工的有关 资料，对制品进行详细的分析。 1. 分析制品的用途及工艺：属于内饰件还是外观件（对于模具的选材很有讲究） 2. 分析制品的几何特征： （1） 结构：制品要不要有滑块、斜顶、互换镶件、抽芯、嵌件等。 （2） 斜度：确定制品的出模方向和顶出方向，考虑制品的脱模斜度，一般斜度落差大 于 0.15mm 外观面取 1°—3°，有蚀纹的表面斜度一般取 3°—6°。 （3） 形状： 根据经验分析有些制品长宽比大时是否会出现易产生变形、 进料不满足、 缺料、不容易打挺等问题。这是需要仔细考虑模具分模设计前是否要设计预变性、增 加筋等结构。 3. 分析制品的尺寸精度 制品的尺寸包括：体积大小、外轮廓尺寸、壁厚。 （1）塑件的体积 V 制(与注射机的理论注射容积 V 注的关系式)： 0.2V 注 ≤ V 制 ≤ 0.8V 注 （2）制品尺寸的公差等级，影不影响装配要求，是否方便于模具的修改。 计算制品成型面积 S 投和所需要的和模力 F 合 F 合=S 投 × P 涨 （3）壁厚：制品是否有太厚太薄不均匀，易产生表面缩痕的地方；会产生缩痕的筋 的厚度不允许超过 1/2 的制品壁厚， 需要仔细考虑制品局部增加壁厚还是还是减小该处 筋的厚度。 4. 分析制品的表面上的质量 分析制品在外表形状、颜色、透明度（透明度越高对模具材料的要求越高，成型零件 表面光洁度的要求也越高） 、使用性能方面的要求，有无二次加工如涂装、电镀、胶接、 钻孔、嵌件等，对于熔接痕、缩痕等成型缺陷的允许程度及解决方案。 （通过以上对制品综合分析的过程中发现有关对制品、模具不利的结构，需要对制 品设计更改的问题点一一列出，并提出修改方案与接下来的制品的分型线，浇口位置一 起作出相应的反馈文件，以邮件的形式向客户提出，经客户确认修改后才能更改。制品 的分析这一步在模具设计中起着很关键的作用，只有当你把制品分析透了，才能使接下 来的设计工作顺顺利利地进行，防止很多不必要的修改。 ）

  在一定的工艺条件下，将其特定的形源自文库和尺寸赋予材料的工具。 广义：用来生产模型的工具。

  1．生产能力高 2．制品质量的一致性好 3．原材料的利用率高，成本低 4．适用于批量生产

  1．按塑料制品：注射、挤出、吹塑、压制、泡沫成型、浇注、热成型、滚塑(搪塑) 2．按成型方法：压制、压铸、挤出、注射

  很多客户提供的制品数据中包含了模具类型（采用冷流道/热流道） 、模腔数量、注塑机

  吨位、模具适用寿命、制品成型周期等要求，模具设计时就要以符合客户的要求为先。分析 任务中提出的模具结构类型、模腔数量、适用机型、生产产量、材料规格等要求是否恰当， 能否落实。 制品成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热 稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹 性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 1. 成型方法的确定 采用直压法、铸压法还是注射法。这里我们讲述的是注塑模具的设计，采用的是最常用 的注塑机（注塑机的形式也有很多有单头注塑机、平行双头注塑机、交叉双头注塑机） ，所以 根据制品的特性考虑一次注射成型/还是多次注射成型 （采用的是双色模： 有两副模具结合的、 在一副模具上完成两种材料的注塑） 2. 成型设备的确定 根据制品的结构、成型方法及任务的要求，合理的选择或校对成型设备的种类、大小、 规格，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。对于注射机来说，在规格方面应当 了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔 直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等， 3. 成型工艺的确定 对于制品的成型工艺，能够准确的通过制品的大小、材料及选择的成型设备来查阅有关的资料 或参考公司以往的经验。通常要查阅的数据有以下内容： （1）原材料的预先烘干温度; 设备：干燥机 （2）设备料筒的温度; 根据成型设备分段选择所需温度值 （3）设备喷嘴的温度; （4）压力的大小：注射压力及保压大小; （5）时间的设定：溶料时间、注射时间、保压时间、冷却时间; 以上的工艺参数只是一个初定的数值，合理的数值还需在实际试模过称中调试出来。

  所谓的任务就是按照每个客户提供的数据为依据，设计所需要模具的工作。 数据的内容有： 1. 经审签的正规制件图纸，注明有关制品采用塑料的牌号、透明度、表面要求等信息。 2. 最新符合装配要求的三维数据。 （没有三维数据的需要制品造型） 3. 客户提供的制品样件。 4. 制品说明书或技术方面的要求：包括生产产量、模具类型、模腔数量、适用机型、模具材料 等要求。 （一般公司会提供一份有关制品信息的模具开发依据表）