在当今竞争非常激烈的市场环境中，企业不断寻求提高生产效率、减少相关成本和增强竞争力的方法。精益管理作为一种有效的生产管理理念和方法，得到了广泛的应用和认可。快速换模（SMED）是精益管理中的一个重要工具，它对于减少生产的全部过程中的停机时间、提高设备利用率和生产效率具备极其重大意义。

  快速换模（Single Minute Exchange of Dies，简称SMED）起源于日本丰田汽车公司的生产现场。在20世纪50年代初期，丰田汽车公司面临着多品种、小批量生产的挑战，传统的换模方式耗费大量时间和资源，导致生产效率低下。未解决这个问题，丰田汽车的工程师Shigeo Shingo提出了一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的技术，即SMED。快速换模的理念和方法随后在日本制造业中得到普遍应用，并逐渐传播到全球各地，成为精益管理中不可或缺的一部分。

  快速换模（Single Minute Exchange of Dies，简称SMED），也叫快速换产、一分钟换模，是指通过改进生产的全部过程中的换模作业，将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。它强调减少内部作业时间（即设备停机后才能进行的工作），将内部作业转化为外部作业（即设备正常运行时就能进行的工作）并优化外部作业，从而大幅度提升生产效率。

  1.减少换模时间：快速换模的主要目标是减少换模时间，从而增加机器的可用时间，提高生产效率。

  2.内外作业转换：快速换模区分内部作业转换和外部作业转换，并尝试将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换。内部转换是只能在停机状态下进行的转换，而外部转换在设备正常运行时就可以完成。

  3.排除调节过程：作业转换中的调节时间通常占较大比例，因此减少调节时间对削减转换时间很重要。

  4.取消作业转换操作：对于无法转换为外部作业的内部作业，要尽量缩短其作业时间；对于外部作业，也要予以改善。

  1.提高生产效率：通过缩短换模时间，减少了设备停机时间，提高了设备利用率。

  5.降低库存：设备能更快速地切换到不一样的产品的生产，减少因换模时间长而导致的库存积压。

  6.适应市场需求：快速换模使企业能够更快速地响应市场需求的变化，适应多品种、小批量的市场需求。

  快速换模（SMED）是一种减少生产线上更换模具或工具时间的精益生产工具。以下是快速换模（SMED）实施的详细步骤：

  1.现状分析：采集目前有关换模的数据，包括换模总时间、内部换模时间（机器停止状态）、外部换模时间（机器运作时的状态）等；使用秒表等时间测量工具进行实际观测和数据记录。

  2.把内部/外部换模动作区分开：区分内部换模与外部换模：内部换模是机器必须停止才能进行的工作，而外部换模是可以在机器运行时进行的工作；详细分析每个内部换模步骤，并评估是不是能够将其转化为外部换模。例如，通过改变工具设计、使用预调整夹具等实现。

  3.把内部转换为外部：对那些不能立即转化为外部换模的内部操作，进行深入分析，找出转换的难点；重新检查每个内部换模步骤的功能作用，考虑是不是有改进的空间或替代方案；尝试将部分内部换模动作转移到机器运行之前或之后的准备工作中进行。

  4.优化改进所有的动作：对所有的操作动作进行详细分析，包括工具使用、物料搬运、设备调整等；讨论可能的改进步骤和方法，例如使用标准化工具、优化物料摆放位置、减少不必要的调整等；格外的注意内外部换模动作的衔接，确保在内部换模时间最短的同时，外部换模也能高效进行。

  5.去除调整，并文件化操作：在优化改进的基础上，去除不必要的调整和等待时间；将重新确定的内外部步骤以文件形式记录下来，形成标准操作程序（SOP）；填写动作表，明确每个步骤的操作内容、所需时间、需要注意的几点等；对新的操作步骤进行实际验证和观察，确保流程最优且易于执行。

  6.持续改进：实施新的换模流程后，定期收集数据并做多元化的分析，以监控流程的有效性与稳定性；结合实际运作情况，不断调整和优化换模流程，以实现持续改进和提高生产效率的目标。

  通过实施以上步骤，可以显著减少换模时间，提高生产线的灵活性和响应速度，从而增强企业的竞争力。

  假设一个注塑机需要频繁更换模具以生产不一样种类的塑料制品。传统的换模过程在大多数情况下要数小时，包括拆卸旧模具、清洁设备、安装新模具、调试参数等。应用SMED技术后，可以将一些清洁和调试工作转移到设备正常运行时进行，同时采用快速夹具和定位装置减少模具更换时间。这样，整个换模过程可以缩短到十分钟以内，甚至三分钟以内，大幅度的提升了生产效率。

  NO.课程名称课时01 六西格玛绿带培训（实战研修班） 5天 02 试验设计DOE培训经典课程 2天 03 CAQ注册六西格玛绿带考试辅导培训课程 3天 04 六西格玛绿带升黑带培训课程 10天 05 六西格玛黑带培训课程 20天 06 精益六西格玛绿带培训课程 10天 07 六西格玛设计DFSS培训经典课程 10天 08 Minitab软件实用培训课程——应用统计学 2天 09 创造性解决实际问题的理论TRIZ培训课程 2天 10 测量系统分析MSA培训课程 2天 11 统计制程控制SPC培训课程 2天 12 潜在失效模式与效应分析FMEA培训 2天 14 田口试验设计培训课程 2天 15 质量功能展开QFD培训课程 2天 16 新/旧品管QC七大手法Q7/N7培训 2天 17 解决实际问题的8步法8D培训课程 2天 18 现场质量上的问题分析与解决培训课程 2天 19 PMC卓越的生产计划与物料控制管理 2天 20 TPM全员维护设备管理 2天 21 精益生产（丰田TPS）实战训练营+广汽丰田标杆参观 2天 22 TWI优秀班组长管理能力提升训练 2天 23 精益生产效率倍增——工业工程IE技术的应用 2天 24 全能型车间主任实战技能训练 2天 25 新任经理、部门主管全面管理技能提升训练 2天