塑料模具技术的发展日新月异，在现代工业、餐具、玩具等行业中的应用很 广泛，模具是生产各种产品的重要工艺装备。

  此次毕业设计的题目是塑料成型模具的设计。塑料模具的分类很多，按照塑 料制件的不同可分为：注射模、压缩模、压注模、挤出模、气动成型模等。注塑 模具又称注塑成型，是热塑性塑料制品生产的一种重要的方法。除少数塑料制品 外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑料制品。注塑模具不仅 用于热塑性塑料的成型，而且成功用于热固性塑料的成型。模具以其特定的形状 通过一定的方式使原料成型。模具的制造精度越高，制造成本越高，因此应延长 模具的常规使用的寿命，尽量缩短模具的制造周期，来降低生产成本。

  塑料制品以其密度小、质量轻的优点在工业中的应用日益普遍，大有“以塑 代钢”的趋势。塑料模具能够完全满足塑料的加工工艺技术要求和使用上的要求，可以很好的 降低塑料制品的生产所带来的成本。塑料的质量要靠模具的正确结构和模具成型零件的正 确形状，精确尺寸几较低的表面粗糙度来保证。本次设计的模具用于有机玻璃制 品的生产制造。聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）,俗称有机玻璃，属于热塑性刚性硬 质无色的透明材料，拥有非常良好的综合力学性能及电绝缘性，制品尺寸稳定，容易 成型，有一定的耐热性、耐寒性和耐气候性，表面硬度不够，容易擦伤，易溶于 有机溶剂，又可以软化熔融，可再次成型为一定形状的制品，如此可反复多次。 因此选用该塑料有助于废料和旧弃塑件的二次回收，循环利用。有一定的环保效 应，减少了现实中的“白色污染”。

  该塑件外形为长方体类零件，但有凹腔和凸台，塑件壁厚均约为 2mm，其 脱模斜度为 30 / ～1°30 / （取 1°），采用一般精度等级 MT5 级。

  光阴似梭,大学三年的学习一晃而过,为具体的检验这三年来的学习效果,综合检测理论在实际应用中的能力,除了平常的考试、实验测试外,更重要的是理论联系实际,即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。

  本次毕业设计课题来源于生活,应用广泛,但成型难度大,模具结构较为复杂,对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的懂得,同时锻炼对塑料成型模具的设计与制造能力。

  本次设计以注射闹钟后盖模具为主线,综合了成型工艺分析,模具结构设计,最后到模具零件的加工方法,模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的通常方法、步骤,模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把往常学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来,所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外,同时引用了CAD、Pro/E 等技术,使用Office软件,力求达到减小劳动强度,提升工作效率的目的。

  本次设计中得到了戴老师的指点。同时也很谢谢邵阳学院各位老师的精心教诲。

  由于实际经验与理论技术有限,设计的错误与不足之处在所难免,希望各位老师批判指正。

  一、引言 注塑成型技术是目前工业界普遍的使用的一种成型方法，具 有形状多变、生产效率高、生产所带来的成本低等优点。而注塑成型中 的关键就是注塑模具的设计与制造。因此，本文将着重讨论注 塑模具的毕业论文设计。 二、注塑模具的概述 注塑模具主要由模板、模芯、射口、排气孔、冷却系统、 顶针等组成，利用高压将熔化的塑料注入模具腔道中，经过一 段时间的冷却后，脱模而得到所需产品。注塑模具的设计需要 考虑到产品的形状、尺寸、材质、产量等因素。因此，注塑模 具设计是一个复杂的过程，需要制定科学的设计的具体方案。 三、注塑模具的设计步骤 （1）确定产品的基本信息参数，包括产品的形状、尺寸、重量、 表面要求等。 （2）分析产品的特点，包括需求量、生产效率、生产所带来的成本 等。 （3）绘制注塑模具的三维模型，应该要依据产品的形状和尺 寸来设计模具。

  （4）确定模板和模芯的材质，模板多采用冷拔板、工具钢 等材料，而模芯则采用合金钢，这两种材料都能确保模具的硬 度和寿命。

  （5）设计射口和排气孔，射口的大小和位置要依照产品的 材质及成型要求来确定，排气孔则主要用于排放气体，防止产 品缺陷。

  （6）设计冷却系统，冷却系统的设计一般采用内部循环和 外部循环的结合，能够减小模具加工时的误差，提高成型精度。

  （7）设计顶针，顶针主要是用来顶出成型后的产品，需要 依照产品的形状以及生产要求来确定顶针的数量和位置。

  注塑模具的加工制造需要先根据设计图纸制造零部件，然 后在钢材上进行零部件的组装，形成整体模具。在加工制造过 程中，需要使用高精度加工设备，比如电火花线切割、慢走丝 加工等。

  注塑模具在使用过程中需要进行定期检测和维护，主要是 检查模具的磨损和变形状况，并对其进行及时维护和修复，以 确保模具的精度和寿命。

  注塑模具的毕业论文设计需要综合考虑产品形状、尺寸、 材质、产量等因素，制定科学的设计方案。而注塑模具的加工 制造需要使用高精度设备，确保模具的精度和寿命，并在使用 过程中进行定期检测和维护。

  叠层式注塑模具作为一种新颖的模具设计方式，近年来逐 渐受到注塑行业的重视和应用。本论文旨在探讨叠层式注塑模 具的设计方法和优点，帮助读者更好地了解这种新型模具的特 性和使用。

  叠层式注塑模具是一种由多层模板组成的模具，在注塑过 程中，模具可以同时注入多个物料，实现多色、多材料的生产。 与传统的单色注塑模具相比，叠层式注塑模具具有以下优点：

  1. 提高生产效率：在同一次注塑过程中，可以完成多个 产品的注塑，大大提高了生产效率。

  2. 缩短生产周期：通过一次注塑完成多个产品的生产， 避免了多个生产过程的重复，缩短了生产周期。

  3. 降低生产成本：同一次注塑可以完成多个产品的生产， 减少了生产线的调整和模具更换的成本，从而降低了生产成 本。

  4. 增加产品的多样性：叠层式注塑模具可以实现多色、 多材料注塑，可以生产出更多种类更丰富的产品。

  叠层式注塑模具的设计需要考虑多种因素，如产品的大小 和形状、模具的大小和结构、压力和温度等。以下是叠层式注 塑模具的基本设计方法：

  1. 选择合适的模具材料：叠层式注塑模具需要承受更大 的压力和温度，因此需要选择更耐磨、耐腐蚀的模具材料。

  2. 设计合理的模具结构：叠层式注塑模具的结构必须合 理，能够快速卸出产品，同时能够方便地更换和维护模具。

  3. 控制注塑参数：叠层式注塑模具的注塑参数应该要依据 实际情况进行调整，以保证注塑产品的质量。

  4. 原材料的选择：在叠层式注塑模具中，原材料的选择 也很重要。需要选择粘度相近的原材料，以确保不同颜色或不 同材质的原材料注入后不会相互干扰，保证产品质量并避免生 产过程中浪费原材料。

  5. 使用较好的注塑机：在使用叠层式注塑模具时，需要 配备较好的注塑机，以保证注塑过程的精度和稳定性。

  叠层式注塑模具的应用范围广泛，主要是在需要生产多彩 色、多材质和多层结构的产品时，如手机外壳、汽车内饰等， 同时也适用于生产复杂形状的产品。

  1 叠层式注塑模具设计方案分析 在叠层式注塑模具的应用过程中，其有必要进行背靠背的设置，在 一定锁模力的基础上，进行注射剂的任意数量的叠层。受到叠层式注 塑模具的中心主喷嘴及其分流板的影响，其流动通道会不断增大，从 而影响了分型面的投影面积的增大。由于叠层的变化，影响了其流道， 压力损失水平是非常大的，注射压力也比较大，从而影响其型腔的压 力水平，锁模力的不断增加，需要进行锁模力的增加。在日常实践中， 叠层式注塑磨具需要分两个层面进行塑件的顶出。在开模行程的校核 过程中，需要进行液压、机械式锁模机构注射剂的应用，这里可以先 忽略模具的厚度。在叠层式注塑磨具的应用过程中，需要进行抽芯距 离的考虑，进行一定传动比的齿轮齿条的应用，保证这一系列的同步 开模机构的应用，这也要明确叠层式注塑模具与塑件高度之间没有关 系。在实践应用中，中心主喷嘴不能过长或者过短，如果模具闭合时， 中心主喷嘴不要超出注射机喷嘴的机座距离。由于模具与中心主喷嘴 的分型移动影响，需要保证开模环节中中心喷嘴的定模部分留置，避 免中心主喷嘴头部的溢料的滴入。在叠层式注塑模具的应用中，可以 进行普通流道浇注系统的应用，这里完全能轻松实现冷流道浇注系统及 其热流道浇注系统的协调。在热流道浇注系统的应用中，进行注射压 力的传递，从而提升塑件的成型质量，保证自动化生产工作的开展。

  2 外叠层式注塑模具发展及其应用情况 目前来说，国外叠层式注塑模具技术体系是比较成熟的。这可以 看出国外的冷热道技术的发展应用速度，热流道叠层式注塑模具技术 在国外被广泛的应用，发达国家在该技术上的水平是比较高的。这种 旋转叠层式注塑模具技术提升了叠层式注塑模具的应用场景范围。注射机 开模行程的缺点克服，来自于分配熔体的装置，克服了注射量的不足， 实现了不同层次的热流道叠层式注塑模具的应用，更好的提升注塑模 具的生产应用能力。叠层式注塑模具的应用，也得益于新型叠层式模 具的开发利用，从而实现了其各种材料的协调性。新型叠层式模具的 应用扮演着非常重要的地位，其功能也呈现多样化的特点，比如有多 种颜色及其多种材料成型功能。旋转叠层式注塑模具是由中心模板、 定模板、动模板等形成，模具打开时能轻松实现不同方向的旋转。相对 于国外发达国家的叠层式注塑模具技术，我国的叠层式注塑模具技术 体系是比较落后的。在生产应用中，进行热流道叠层式注塑模具的应 用比例比较少。在设计环节及其应用环节，和国外的先进叠式模具技 术存在比较大的差距。为了尽快的适应国际化的市场之间的竞争需要，我国必 须进行叠层式注塑模具体系的健全，保证在国际市场中进行主动权的 掌握，保证企业经济的可持续发展。在叠层式注塑磨具的应用过程中，