注射模设计质量对塑料制品成型的质量、生产效率、模具加工的难易程度、模具制造成本和制造周期等有着直接的影响。本课题主要是针对RICOH CORONA的注射模具的设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据塑件的主要技术指标以及材料的性能，设计模具的浇注系统、型芯和型腔等成型零部件、导向机构、脱模机构、温度调节冷却系统、排气系统等主要模具设计内容，最终设计完成一副注射模具。

  本次产品使用的材料为ABSPC,其综合了PC和ABS的优良性能，一方面能够提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面能降低PC成本和熔体粘度，提高流动性，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性，满足了塑件所需要的优良的抗冲击性和刚性。

  本设计说明书设计的这副注射模具为普通浇注系统模具，采用三板模的结构；塑料件采用一模两腔、点浇口的成型方案；模具的型芯由许多小镶块组成，改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性；循环水路冷却系统的设计提高了成型区模具的温度的均匀性和调控能力；在型芯型腔镶拼块、型芯型腔固定板和分流道末端上开设专门的排气槽的排气系统的设置保证模具型腔排气顺畅。通过这一些模具结构的设计，满足塑件的质量发展要求、生产效率和模具的常规使用的寿命等技术指标。

  塑料由于具有密度小、质量轻而强度高、刚度大、绝缘性着色性好、成型方便等优点，成为20世纪发展最快的行业之一，各色各样、形状颜色各异的塑料零件出现在我们的生产生活当中，以塑代钢、以塑代木已成为一种趋势。在塑料产品中，小型复杂零件占有相当的比例，其外观尺寸较小、形状较复杂、精度要求比较高、模具设计制造困难，如果模具设计不合理注塑时成品率较低，其模具的设计开发在生产实际中占有重要的地位。且随着模具制造技术的日益提高，模具不再局限于简单的普通机床加工和烦琐的手工后续加工，取而代之的是先进的数控机床加工、电火花线切割加工和电极加工等特种加工方式。因为随着近代工业的快速的提升，塑料制品用途日益广泛，注塑模具工艺空前发展，在汽车、数码产品和电子科技类产品的领域都出现了精密塑料模的产品，这些零件表面很复杂，要求比较高，常规加工难以达到设计要求。