A:它的生产规模和综合产值排名全国前五，入选国家重点专精特新“小巨人”企业、“全省制造业单项冠军”名单。

  A:它的订单95%来自欧美市场，其中欧洲市场占到65%以上，产品销往全球70多个国家和地区。

  从单一刹车片到产品配套的钢背，再到刹车盘，摩擦一号深耕汽车零部件细致划分领域，把市场需求融入企业未来的发展方向，以创新驱动产品迭代升级，不断攀登制造行业“珠峰”。

  瑞阳大道是仙桃城区的一条主干道，以一家公司的名字命名。这家企业就是摩擦一号的前身——瑞阳汽车零部件（仙桃）有限公司。

  2004年，张泽伟从美国耶鲁大学毕业，回到仙桃工业园，投资5000万元创办瑞阳汽车零部件（仙桃）有限公司，并担任公司董事长。

  起初，公司制作的是半金属刹车片，年销售额不足500万元。“这个成绩单很难让人满意。”面对日益激烈的市场之间的竞争和生态环保高要求，如何在蒸蒸日上的汽车产业蓝海里杀出一条血路、占有一席之地？企业高层面临新的抉择。

  试水两年后，张泽伟带领企业毅然转型，投资1.5亿元新上国内外先进设备，聘请专家院士做顾问，创建省级技术中心、博士后流动站创新研究基地、全省博士后创新实践基地，向技术高新化、制造高端化迈进。企业研发团队先后攻克系列技术难题，推出高档陶瓷刹车片、无铜环保纳米摩擦新材料等产品。

  刹车片新产品甫一亮相，立即引起国际市场的关注，订单如雪片般纷至沓来。短时间内，摩擦一号95%的产品出口到美国、欧洲、南美等国家和地区，成为刹车片市场上的香饽饽。

  “客户一旦认可你，就会对你有更加高的要求和期望。”摩擦一号刹车盘事业部总经理邹志刚说。

  不少合作伙伴提出，希望摩擦一号能生产刹车盘。客户的建议让企业高层眼前一亮。邹志刚告诉湖北日报全媒记者，生产刹车片过程中，钢板会产生大量边角余料。过去，这些边角余料都被当作废铁处理，运输处理的物流费用都是一笔不小的开支。

  2022年，企业面临生产扩规、产品上新的关键阶段，厂房选址成为当务之急。彼时，仙桃一家公司正面临破产清算。这家企业占地面积500余亩，背靠工业园区，拥有厂房、重型行车等现成设施，是铸造工厂的理想之地。

  双方一拍即合。当地政府和仙桃法院协同助力，摩擦一号顺利收购该企业，新上刹车盘铸造生产线年来，摩擦一号实现一厂变三厂：一厂生产刹车片，二厂生产配套的钢背，三厂生产刹车盘。2024年，企业产值近15亿元。

  “除了产值增加，最明显的变化是降低了成本。”邹志刚算账，钢板的边角余料被用作生产刹车盘的原料，仅物流费用一项，每月可减少支出70余万元。

  走进邹志刚的办公室，几个闪烁着金属光泽的刹车盘摆在办公桌上。旁边的白板上，密密麻麻地画着产品示意图、写满各种参数。

  “我们已拥有2000多套生产模具，可满足3000多种产品生产。”邹志刚心中一直有个梦想：生产模具再增加1500套，满足市面上现有品牌汽车所有刹车盘的需求。

  “干企业就是一个持续奔跑的过程，我们放慢脚步，别人就会追上来。只有我们始终处于行业前沿，才能领跑行业、赢得市场。”邹志刚说，摩擦一号除了奋力前行、永不刹车，还有洞察行业发展的新趋势的前瞻性思考。

  “1000个生产模具成本五六千万元，万一没有订单、用不上，打了水漂怎么办？”有人善意提醒，也有合作多年的客户好心相劝。

  “订单交期一个月，设计生产一套模具就要20天，不能如期交货，怎么向客户交代呢？”企业高层商定得出结论，模具研发生产同步进行。

  事实证明，这个先手棋收到了效果。刹车盘生产线一投产，规模效应和优势就反映出来了。“接到多个订单，顺利完成生产、交货。幸亏有现成的模具，否则要比别人晚一年，商机早就荡然无存了。”邹志刚说。

  这也源于企业的“目标意识”。2023年11月15日，刹车盘生产线投产时，一粒种子在邹志刚心中悄悄种下：产能最低干到8000吨，目标1万吨。

  彼时，这在业内还是一个遥不可及的数字——国内最顶尖的同类公司制作纪录为7650吨。

  “一定行！”邹志刚斩钉截铁。他在业内摸爬滚打20余年，对行情了如指掌，而且亲自参与生产线设备匹配、设计优化、工艺改进、技术上的支持等，认定这条新上的生产线吨以上产能的实力。

  然而，时间来到2024年1月，生产线的产能仅为目标任务的一半。邹志刚坐不住了，邀请车间工人吃饭，为大伙鼓劲。

  “国内没人能实现这个目标，并不代表我们不能突破天花板。朝着这个目标努力，一定能干到8000吨。”邹志刚的话点燃了工人们的激情。接下来的20天里，大家的努力换来了行业奇迹，完成了既定目标，仅用时2个多月就实现生产线顺利达产。

  2月17日，仙桃桃花岭大道，摩擦一号三厂。一台台机械手上下挥舞，精准完成抓取、定位、传递等连贯动作。占地面积10万平方米的厂房内，60余条全自动化智能刹车盘生产线开足马力。

  而在8年前，这场技术改造还被认为是一招“险棋”。当时，“设备自动化”是个时髦的话题。大多企业想推行自动化、实现批量化生产，但真正付诸行动的企业很少，成功的企业则少之又少。

  “一台机械臂少则50万元，多则上百万元，一个车间要花几亿元。工人干得又快又好，那些洋玩意中看不中用。”有人议论。

  企业高层认为，传统的生产模式受制因素多，技改迫在眉睫，要敢于吃螃蟹，为创新举措买单。实施机器换人后，摩擦一号发展迈上快车道，成为业内首家成功实现技改的企业。

  邹志刚介绍，公司上马世界领先的工业机器人，实现全流程自动化，正打造不间断运转的“黑灯工厂”；与华中科技大学等高校开展研发合作，提升产品国际市场竞争力。

  据了解，摩擦一号已与全球数十家知名汽车品牌建立合作伙伴关系，慢慢的变多的国际头部汽车企业主动抛来橄榄枝。3月24日，德国一家知名汽车企业将到摩擦一号验厂，完善合作的最后细节。

  当日下午5时许，记者离开摩擦一号生产车间时，黄色的机械手仍在挥舞摆动，在机器人的有序配合下，闪烁着金属光泽的刹车盘次第下线。

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